പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രാക്ടീസിൽ, അലുമിനിയം, മഗ്നീഷ്യം, അവയുടെ അലോയ്കൾ എന്നിവ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ ആൾട്ടർനേറ്റിംഗ് കറൻ്റ് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ആൾട്ടർനേറ്റ് കറൻ്റ് വെൽഡിങ്ങ് പ്രക്രിയയിൽ, വർക്ക്പീസ് കാഥോഡായിരിക്കുമ്പോൾ, ഓക്സൈഡ് ഫിലിം നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയും, ഇത് ഓക്സൈഡ് ഫിലിം നീക്കംചെയ്യാം. ഉരുകിയ കുളത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം; കാഥോഡ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ടങ്സ്റ്റൺ ഇലക്ട്രോഡ് തണുപ്പിക്കാനും, അതേ സമയം, മതിയായ ഇലക്ട്രോണുകൾ പുറത്തുവിടാനും കഴിയും, ഇത് ആർക്കിൻ്റെ സ്ഥിരതയ്ക്ക് സഹായകമാണ്, അങ്ങനെ രണ്ടും കണക്കിലെടുക്കാം, വെൽഡിങ്ങ് പ്രക്രിയ സുഗമമായി മുന്നോട്ട് പോകാം.
എന്നിരുന്നാലും, എസി പവർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രശ്നങ്ങളും ഉയർന്നുവരുന്നു: ആദ്യം, അത് ഒരു ഡിസി ഘടകം സൃഷ്ടിക്കും, അത് ദോഷകരമാണ്; രണ്ടാമതായി, എസി പവർ സീറോ പോയിൻ്റിലൂടെ സെക്കൻഡിൽ 100 തവണ കടന്നുപോകുന്നു, ആർക്ക് സ്റ്റെബിലൈസേഷൻ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം.
ഇനിപ്പറയുന്നവ പ്രധാനമായും DC ഘടകത്തിൻ്റെ ഉൽപാദനവും ഉന്മൂലനവും അവതരിപ്പിക്കുന്നു.
എസി ആർക്കിൻ്റെ കാര്യത്തിൽ, ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെയും ബേസ് മെറ്റലിൻ്റെയും വൈദ്യുത, താപ ഭൗതിക ഗുണങ്ങളിലും ജ്യാമിതീയ അളവുകളിലും ഉള്ള വ്യത്യാസങ്ങൾ കാരണം, എസി കറൻ്റിൻ്റെ രണ്ട് പകുതി സൈക്കിളുകളിലെ ആർക്ക് കോളം ചാലകത, ഇലക്ട്രിക് ഫീൽഡ് തീവ്രത, ആർക്ക് വോൾട്ടേജ് എന്നിവയാണ്. അസമമിതി, ആർക്ക് കറൻ്റ് ഉണ്ടാക്കുന്നു കൂടാതെ സമമിതി അല്ല. ടങ്സ്റ്റൺ പോൾ കാഥോഡിൻ്റെ പകുതി സൈക്കിളിൽ, ആർക്ക് കോളത്തിൻ്റെ ചാലകത ഉയർന്നതാണ്, വൈദ്യുത മണ്ഡലത്തിൻ്റെ തീവ്രത ചെറുതാണ്, ആർക്ക് വോൾട്ടേജ് കുറവാണ്, കറൻ്റ് വലുതാണ്; അടിസ്ഥാന ലോഹം കാഥോഡ് ആയിരിക്കുമ്പോൾ പകുതി ചക്രത്തിൽ, സാഹചര്യം നേരെ വിപരീതമാണ്, ആർക്ക് വോൾട്ടേജ് ഉയർന്നതും കറൻ്റ് ചെറുതും ആണ്. രണ്ട് അർദ്ധ സൈക്കിളുകളിലെ വൈദ്യുതധാരയുടെ അസമമിതി കാരണം, എസി ആർക്കിൻ്റെ വൈദ്യുതധാരയെ രണ്ട് ഭാഗങ്ങളായി കണക്കാക്കാം, ഒന്ന് എസി കറൻ്റ്, മറ്റൊന്ന് എസി ഭാഗത്ത് സൂപ്പർഇമ്പോസ് ചെയ്തിരിക്കുന്ന ഡിസി കറൻ്റ്, രണ്ടാമത്തേത്. ഡിസി ഘടകം ആണ്. എസി ആർക്കിൽ ഡിസി ഘടകം സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്ന പ്രതിഭാസത്തെ ടങ്സ്റ്റൺ എസി ആർഗോൺ ആർക്ക് വെൽഡിങ്ങിൻ്റെ തിരുത്തൽ പ്രഭാവം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഈ തിരുത്തൽ പ്രഭാവം അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ എസി ടിഐജി വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് മാത്രമല്ല, രണ്ട് ഇലക്ട്രോഡ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഭൗതിക ഗുണങ്ങൾ തികച്ചും വ്യത്യസ്തമാകുമ്പോഴും സംഭവിക്കുന്നു. എസി ഉപയോഗിച്ച് കോപ്പർ, മഗ്നീഷ്യം തുടങ്ങിയ ലോഹസങ്കരങ്ങൾ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോഴും ഈ പ്രശ്നം നിലനിൽക്കുന്നു. എസി വെൽഡിങ്ങിനായി ഒരേ മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ പോലും, ഇലക്ട്രോഡും വർക്ക്പീസ് ജ്യാമിതിയും താപ വിസർജ്ജന വ്യവസ്ഥകളും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം കാരണം, ഒരു ഡിസി ഘടകം ഉണ്ടാകും, എന്നാൽ മൂല്യം വളരെ ചെറുതാണ്, മാത്രമല്ല ഉപകരണങ്ങളുടെ സാധാരണ പ്രവർത്തനത്തെ ബാധിക്കില്ല.
Xinfa ആർഗോൺ ആർക്ക് വെൽഡിങ്ങിന് മികച്ച ഗുണനിലവാരവും ശക്തമായ ഈടുമുണ്ട്, വിശദാംശങ്ങൾക്ക് ദയവായി പരിശോധിക്കുക:https://www.xinfatools.com/tig-torches/
അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിൻ്റെയും ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെയും വൈദ്യുതവും തെർമോഫിസിക്കൽ ഗുണങ്ങളും വ്യത്യസ്തമാണെങ്കിൽ, മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച അസമമിതി കൂടുതൽ ഗുരുതരമായിരിക്കും, ഡിസി ഘടകം വലുതായിരിക്കും. നേരെമറിച്ച്, അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിൻ്റെയും ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെയും വൈദ്യുതവും തെർമോഫിസിക്കൽ ഗുണങ്ങളും വളരെ വ്യത്യസ്തമല്ല, ഇവ രണ്ടും തമ്മിലുള്ള താപ വിസർജ്ജനത്തിലെ വ്യത്യാസം വ്യത്യസ്ത ജ്യാമിതീയ അളവുകൾ കൊണ്ട് മാത്രമാണ്, മാത്രമല്ല തിരുത്തൽ പ്രഭാവം വ്യക്തമല്ല. ഉദാഹരണത്തിന്, MIG വെൽഡിങ്ങിൽ, വെൽഡിംഗ് വയർ, വർക്ക്പീസ് എന്നിവ സാധാരണയായി ഒരേ മെറ്റീരിയലാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, അതിനാൽ മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച അസമമിതി വ്യക്തമല്ല, ചെറിയ ഡിസി ഘടകം അവഗണിക്കാം.
ഡിസി ഘടകത്തിൻ്റെ ദിശ, ടങ്സ്റ്റൺ പോൾ കാഥോഡിൻ്റെ പകുതി സൈക്കിളിലെ നിലവിലെ ദിശയ്ക്ക് തുല്യമാണ്, അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയലിൽ നിന്ന് ടങ്സ്റ്റൺ ധ്രുവത്തിലേക്ക് ഒഴുകുന്നു, ഇത് വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് സർക്യൂട്ടിലെ പോസിറ്റീവ് ഡിസി വൈദ്യുതി വിതരണത്തിന് തുല്യമാണ്. ഡിസി ഘടകത്തിൻ്റെ അസ്തിത്വം കാരണം, ഒന്നാമതായി, കാഥോഡ് വഴി ഓക്സൈഡ് ഫിലിം നീക്കം ചെയ്യുന്നത് ദുർബലമാകും, രണ്ടാമതായി, വെൽഡിംഗ് ട്രാൻസ്ഫോർമറിൻ്റെ ഇരുമ്പ് കാമ്പിൽ ഡിസി മാഗ്നറ്റിക് ഫ്ലക്സിൻ്റെ ഒരു ഭാഗം സൃഷ്ടിക്കപ്പെടും, കൂടാതെ ഈ ഭാഗം ഡിസി മാഗ്നെറ്റിക് ഫ്ലക്സ് യഥാർത്ഥ ആൾട്ടർനേറ്റിംഗ് മാഗ്നെറ്റിക് ഫ്ലക്സിൽ സൂപ്പർഇമ്പോസ് ചെയ്യും, ഇരുമ്പിനെ ഉണ്ടാക്കുന്നു, കാമ്പ് ഒരു ദിശയിൽ കാന്തിക സാച്ചുറേഷനിൽ എത്തിയേക്കാം, ഇത് ട്രാൻസ്ഫോർമർ എക്സിറ്റേഷൻ കറൻ്റിൽ വലിയ വർദ്ധനവിന് കാരണമാകുന്നു. ഈ രീതിയിൽ, ഒരു വശത്ത്, ട്രാൻസ്ഫോർമറിൻ്റെ ഇരുമ്പ് നഷ്ടവും ചെമ്പ് നഷ്ടവും വർദ്ധിക്കും, കാര്യക്ഷമത കുറയും, താപനില വർദ്ധിക്കും; മറുവശത്ത്, വെൽഡിംഗ് വൈദ്യുതധാരയുടെ തരംഗരൂപം ഗുരുതരമായി വികലമാക്കപ്പെടും, പവർ ഫാക്ടർ കുറയും. ആർക്കിൻ്റെ സ്ഥിരമായ ജ്വലനത്തിൽ ഇവ പ്രതികൂല ഫലങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും.
പോസ്റ്റ് സമയം: മെയ്-08-2023