CNC ടൂളുകളുടെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാന നാല് തത്വങ്ങൾ

CNC ടൂൾ: ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപകരണം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ നിർണ്ണയത്തിൽ മൂന്ന് ഘടകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു: ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ ദിശ, പ്രവർത്തന പോയിൻ്റ്, ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തിയുടെ അളവ്.

1. CNC ടൂളിൻ്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സിൻ്റെ ദിശ ക്ലോപ്പിംഗ് ഫോഴ്സിൻ്റെ ദിശ ചെറിയ ഭാഗങ്ങളുടെ സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിൻ്റെ അടിസ്ഥാന കോൺഫിഗറേഷനും വർക്ക്പീസിലെ ബാഹ്യ ശക്തിയുടെ ദിശയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

CNC ടൂളുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ ഇനിപ്പറയുന്ന മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുക:

① ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ ദിശ സ്ഥിരതയുള്ള പൊസിഷനിംഗിന് അനുകൂലമായിരിക്കണം, കൂടാതെ പ്രധാന ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പ്രധാന സ്ഥാനനിർണ്ണയ അടിത്തറയിലേക്ക് നയിക്കണം.

②ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ ദിശ വർക്ക്പീസിൻ്റെ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും അധ്വാന തീവ്രത കുറയ്ക്കുന്നതിനും ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കുന്നതിന് സഹായകമായിരിക്കണം.

③ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സിൻ്റെ ദിശ വർക്ക്പീസിൻ്റെ മികച്ച കാഠിന്യമുള്ള ദിശയായിരിക്കണം. വ്യത്യസ്ത ദിശകളിലുള്ള വർക്ക്പീസിൻ്റെ കാഠിന്യം തുല്യമല്ലാത്തതിനാൽ, കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയയുടെ വലുപ്പം കാരണം വ്യത്യസ്ത ഫോഴ്സ്-ബെയറിംഗ് ഉപരിതലങ്ങളും വ്യത്യസ്തമായി രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. പ്രത്യേകിച്ച് നേർത്ത മതിലുകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾ ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തിയുടെ ദിശ വർക്ക്പീസിൻ്റെ കാഠിന്യത്തിൻ്റെ ദിശയിലേക്ക് നയിക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കണം.

2. CNC ടൂളിൻ്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ പ്രവർത്തന പോയിൻ്റ് ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ പ്രവർത്തന പോയിൻ്റ് ക്ലാമ്പിംഗ് ഭാഗം വർക്ക്പീസുമായി ബന്ധപ്പെടുന്ന ഒരു ചെറിയ പ്രദേശത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ആക്‌ഷൻ പോയിൻ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലെ പ്രശ്നം, ക്ലാമ്പിംഗ് ദിശ നിശ്ചയിച്ചിരിക്കുന്ന വ്യവസ്ഥയിൽ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ആക്ഷൻ പോയിൻ്റിൻ്റെ സ്ഥാനവും നമ്പറും നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ്. ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പോയിൻ്റിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് മികച്ച ക്ലാമ്പിംഗ് അവസ്ഥ കൈവരിക്കുന്നതിനുള്ള ഘടകമാണ്, കൂടാതെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പോയിൻ്റിൻ്റെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഇനിപ്പറയുന്ന തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നു:

200 ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രതലത്തിൻ്റെ പരുക്കൻ മൂല്യം 2.0 ൽ നിന്ന് 1.1 CNC ടൂളായി കുറച്ചിരിക്കുന്നു

3. CNC ടൂൾ പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം കുറവാണ്, നിർമ്മാണ വിഭവങ്ങൾ ലാഭിക്കുന്നു. ഉയർന്ന വേഗതയിൽ മുറിക്കുമ്പോൾ, യൂണിറ്റ് പവർ ഉപയോഗിച്ച് മുറിച്ച കട്ടിംഗ് ലെയർ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ അളവ് ഗണ്യമായി വർദ്ധിക്കുന്നു. ലോക്ക്ഹീഡ് എയർക്രാഫ്റ്റ് കമ്പനിയുടെ അലുമിനിയം അലോയ് ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് പോലെ, സ്പിൻഡിൽ വേഗത 4 000 1/.... 20 000 ആയി വർദ്ധിപ്പിച്ചപ്പോൾ, കട്ടിംഗ് ശക്തി 30 ^ ആയി കുറഞ്ഞു, അതേസമയം മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യൽ നിരക്ക് 3 മടങ്ങ് വർദ്ധിച്ചു. ഒരു യൂണിറ്റ് പവറിന് മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യൽ നിരക്ക് 'കീറൽ' എന്നതിനേക്കാൾ 130~160 (1) ൽ എത്താം, സാധാരണ മില്ലിങ് 30 'കീറൽ മാത്രമാണ്). ഉയർന്ന നീക്കം ചെയ്യൽ നിരക്കും കുറഞ്ഞ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗവും കാരണം, വർക്ക്പീസ് ഉൽപ്പാദന സമയം

ഇത് ചെറുതാണ്, ഊർജ്ജത്തിൻ്റെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും വിനിയോഗ നിരക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, കൂടാതെ നിർമ്മാണ സിസ്റ്റം വിഭവങ്ങളിൽ കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ അനുപാതം കുറയ്ക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് സുസ്ഥിര വികസന തന്ത്രത്തിൻ്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു.

4. CNC ടൂളുകൾ പ്രക്രിയ ലളിതമാക്കുകയും ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ചില പ്രയോഗങ്ങളിൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗിൻ്റെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം പൊടിക്കുന്നതുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താവുന്നതാണ്, അടുത്ത ഫിനിഷിംഗ് പ്രക്രിയയായി ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിങ് നേരിട്ട് ഉപയോഗിക്കാം. അതിനാൽ, സാങ്കേതിക പ്രക്രിയ ലളിതമാക്കി, ഉൽപാദനച്ചെലവ് കുറയുന്നു, സാമ്പത്തിക നേട്ടം ഗണ്യമായി.

തീർച്ചയായും, ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗിന് ചില ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്, അതായത് വിലകൂടിയ ടൂൾ മെറ്റീരിയലുകളും മെഷീൻ ടൂളുകളും (സിഎൻസി സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉൾപ്പെടെ), സിഎൻസി ടൂൾ ബാലൻസ് പ്രകടനത്തിനുള്ള ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ, കുറഞ്ഞ സ്പിൻഡിൽ ലൈഫ്.