മനുഷ്യ പുരോഗതിയുടെ ചരിത്രത്തിൽ കത്തികളുടെ വികസനം ഒരു പ്രധാന സ്ഥാനം വഹിക്കുന്നു. ബിസി 28 മുതൽ 20 വരെ നൂറ്റാണ്ടുകളിൽ ചൈനയിൽ പിച്ചള കോണുകളും ചെമ്പ് കോണുകളും ഡ്രില്ലുകളും കത്തികളും മറ്റ് ചെമ്പ് കത്തികളും പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടു. വാറിംഗ് സ്റ്റേറ്റ്സ് കാലഘട്ടത്തിൻ്റെ അവസാനത്തിൽ (ബിസി മൂന്നാം നൂറ്റാണ്ട്), കാർബറൈസിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ വൈദഗ്ധ്യം കാരണം ചെമ്പ് കത്തികൾ നിർമ്മിക്കപ്പെട്ടു. അക്കാലത്തെ ഡ്രില്ലുകൾക്കും സോകൾക്കും ആധുനിക ഫ്ലാറ്റ് ഡ്രില്ലുകളുമായും സോകളുമായും ചില സാമ്യതകളുണ്ടായിരുന്നു.
പതിനെട്ടാം നൂറ്റാണ്ടിൻ്റെ അവസാനത്തിൽ സ്റ്റീം എഞ്ചിനുകൾ പോലുള്ള യന്ത്രങ്ങൾ വികസിപ്പിച്ചതോടെയാണ് കത്തികളുടെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വികസനം ഉണ്ടായത്.
1783-ൽ ഫ്രാൻസിലെ റെനെ ആദ്യമായി മില്ലിങ് കട്ടറുകൾ നിർമ്മിച്ചു. 1923-ൽ ജർമ്മനിയുടെ ഷ്രോട്ടർ സിമൻ്റ് കാർബൈഡ് കണ്ടുപിടിച്ചു. സിമൻ്റഡ് കാർബൈഡ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, കാര്യക്ഷമത ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീലിനേക്കാൾ ഇരട്ടിയിലധികമാണ്, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് വഴി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയും വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുന്നു.
ഹൈ സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ, സിമൻ്റ് കാർബൈഡ് എന്നിവയുടെ ഉയർന്ന വില കാരണം, 1938 ൽ ജർമ്മൻ ഡെഗുസ കമ്പനി സെറാമിക് കത്തികളിൽ പേറ്റൻ്റ് നേടി. 1972-ൽ അമേരിക്കൻ ഐക്യനാടുകളിലെ ജനറൽ ഇലക്ട്രിക് കമ്പനി പോളിക്രിസ്റ്റലിൻ സിന്തറ്റിക് ഡയമണ്ടും പോളിക്രിസ്റ്റലിൻ ക്യൂബിക് ബോറോൺ നൈട്രൈഡ് ബ്ലേഡുകളും നിർമ്മിച്ചു. ഈ നോൺ-മെറ്റാലിക് ടൂൾ മെറ്റീരിയലുകൾ ടൂളിനെ ഉയർന്ന വേഗതയിൽ മുറിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു.
1969-ൽ, സ്വീഡിഷ് സാൻഡ്‌വിക് സ്റ്റീൽ വർക്ക്സ് കെമിക്കൽ നീരാവി നിക്ഷേപം വഴി ടൈറ്റാനിയം കാർബൈഡ് പൂശിയ കാർബൈഡ് ഇൻസെർട്ടുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള പേറ്റൻ്റ് നേടി. 1972-ൽ, യുണൈറ്റഡ് സ്റ്റേറ്റ്സിലെ ബാംഗ്ഷയും ലഗോലനും സിമൻ്റ് കാർബൈഡിൻ്റെയോ ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ ഉപകരണങ്ങളുടെയോ ഉപരിതലത്തിൽ ടൈറ്റാനിയം കാർബൈഡിൻ്റെയോ ടൈറ്റാനിയം നൈട്രൈഡിൻ്റെയോ കട്ടിയുള്ള പാളി പൂശാൻ ഒരു ഭൗതിക നീരാവി നിക്ഷേപ രീതി വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു. ഉപരിതല പാളിയുടെ ഉയർന്ന കാഠിന്യവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും ഉപയോഗിച്ച് അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഉയർന്ന ശക്തിയും കാഠിന്യവും സമന്വയിപ്പിക്കുന്നതാണ് ഉപരിതല കോട്ടിംഗ് രീതി, അതിനാൽ സംയോജിത മെറ്റീരിയലിന് മികച്ച കട്ടിംഗ് പ്രകടനമുണ്ട്.
ഉയർന്ന താപനില, ഉയർന്ന മർദ്ദം, ഉയർന്ന വേഗത, നശിപ്പിക്കുന്ന ദ്രാവക മാധ്യമങ്ങളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവ കാരണം, കൂടുതൽ കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള യന്ത്ര സാമഗ്രികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ ഓട്ടോമേഷൻ നിലയും പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയ്ക്കുള്ള ആവശ്യകതകളും ഉയർന്നതും ഉയർന്നതുമാണ്. . ഉപകരണത്തിൻ്റെ ആംഗിൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയൽ, ടൂൾ മെറ്റീരിയൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോപ്പർട്ടികൾ (പരുക്കൻ, ഫിനിഷിംഗ്) തുടങ്ങിയ വിവിധ ഘടകങ്ങളുടെ സ്വാധീനം കണക്കിലെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ നിർദ്ദിഷ്ട സാഹചര്യത്തിനനുസരിച്ച് ന്യായമായ രീതിയിൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും വേണം.
സാധാരണ ഉപകരണ സാമഗ്രികൾ: ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ, സിമൻ്റഡ് കാർബൈഡ് (സെർമെറ്റ് ഉൾപ്പെടെ), സെറാമിക്സ്, സിബിഎൻ (ക്യൂബിക് ബോറോൺ നൈട്രൈഡ്), പിസിഡി (പോളിക്രിസ്റ്റലിൻ ഡയമണ്ട്), കാരണം അവയുടെ കാഠിന്യം ഒന്നിനെക്കാൾ കഠിനമാണ്, അതിനാൽ സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, കട്ടിംഗ് വേഗതയും ഒന്നാണ്. മറ്റേതിനേക്കാൾ ഉയരം.
ടൂൾ മെറ്റീരിയൽ പ്രകടന വിശകലനം
ഹൈ സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ:
ഇതിനെ സാധാരണ ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ, ഹൈ-പെർഫോമൻസ് ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.
W18Cr4V പോലെയുള്ള സാധാരണ ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ, വിവിധ സങ്കീർണ്ണ കത്തികളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇതിൻ്റെ കട്ടിംഗ് വേഗത പൊതുവെ ഉയർന്നതല്ല, സാധാരണ ഉരുക്ക് വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുമ്പോൾ ഇത് 40-60m/min ആണ്.
W12Cr4V4Mo പോലുള്ള ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ, സാധാരണ ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീലിൽ കുറച്ച് കാർബൺ ഉള്ളടക്കം, വനേഡിയം ഉള്ളടക്കം, കോബാൾട്ട്, അലുമിനിയം, മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ എന്നിവ ചേർത്ത് ഉരുകുന്നു. ഇതിൻ്റെ ദൈർഘ്യം സാധാരണ ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീലിനേക്കാൾ 1.5-3 മടങ്ങാണ്.
കാർബൈഡ്:
GB2075-87 അനുസരിച്ച് (190 സ്റ്റാൻഡേർഡുമായി ബന്ധപ്പെട്ട്), ഇതിനെ മൂന്ന് വിഭാഗങ്ങളായി തിരിക്കാം: P, M, K. P- ടൈപ്പ് സിമൻ്റഡ് കാർബൈഡ് പ്രധാനമായും നീളമുള്ള ചിപ്പുകളുള്ള ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു, നീല ഉപയോഗിക്കുന്നു ഒരു അടയാളം; എം-ടൈപ്പ് പ്രധാനമായും ഫെറസ് ലോഹങ്ങളുടെ സംസ്കരണത്തിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു. കൂടാതെ നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ, മഞ്ഞ കൊണ്ട് അടയാളപ്പെടുത്തിയതും, പൊതു-ഉദ്ദേശ്യ ഹാർഡ് അലോയ്‌കൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, കെ ടൈപ്പ് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ, നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ, ചുവപ്പ് അടയാളപ്പെടുത്തിയ ചെറിയ ചിപ്പുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ലോഹേതര വസ്തുക്കൾ എന്നിവ സംസ്‌കരിക്കാനാണ്.
P, M, K എന്നിവയ്ക്ക് പിന്നിലുള്ള അറബി അക്കങ്ങൾ അതിൻ്റെ പ്രകടനവും പ്രോസസ്സിംഗ് ലോഡും അല്ലെങ്കിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് അവസ്ഥകളും സൂചിപ്പിക്കുന്നു. സംഖ്യ ചെറുതാകുമ്പോൾ കാഠിന്യം കൂടുകയും കാഠിന്യം മോശമാവുകയും ചെയ്യും.
സെറാമിക്സ്:
സെറാമിക് വസ്തുക്കൾക്ക് നല്ല വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധമുണ്ട്, കൂടാതെ പരമ്പരാഗത ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതോ അസാധ്യമോ ആയ ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉള്ള വസ്തുക്കൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. കൂടാതെ, സെറാമിക് കട്ടിംഗ് ടൂളുകൾക്ക് അനീലിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയും, അതിനാൽ വർക്ക്പീസിൻ്റെ കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കാനും മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും.
മുറിക്കുമ്പോൾ സെറാമിക് ബ്ലേഡും ലോഹവും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം ചെറുതാണ്, കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡിനോട് പറ്റിനിൽക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല, കൂടാതെ ബിൽറ്റ്-അപ്പ് എഡ്ജ് നിർമ്മിക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല, മാത്രമല്ല ഇതിന് ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള കട്ടിംഗ് നടത്താനും കഴിയും. അതിനാൽ, അതേ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻ താരതമ്യേന കുറവാണ്. ടൂൾ ഡ്യൂറബിലിറ്റി പരമ്പരാഗത ടൂളുകളേക്കാൾ പല മടങ്ങ് അല്ലെങ്കിൽ ഡസൻ കണക്കിന് മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ടൂൾ മാറ്റങ്ങളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുന്നു; ഉയർന്ന താപനില പ്രതിരോധം, നല്ല ചുവന്ന കാഠിന്യം. 1200 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ ഇത് തുടർച്ചയായി മുറിക്കാൻ കഴിയും. അതിനാൽ, സെറാമിക് ഇൻസെർട്ടുകളുടെ കട്ടിംഗ് വേഗത സിമൻ്റ് കാർബൈഡിനേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലായിരിക്കും. ഇതിന് ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് നടത്താം അല്ലെങ്കിൽ "ഗ്രൈൻഡിംഗിന് പകരം ടേണിംഗും മില്ലിംഗും" തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയും. കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് ടൂളുകളേക്കാൾ 3-10 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്, ഇത് മനുഷ്യ-മണിക്കൂറുകൾ, വൈദ്യുതി, മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ എണ്ണം എന്നിവ 30-70% അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ ലാഭിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രഭാവം കൈവരിക്കുന്നു.
CBN:
നിലവിൽ അറിയപ്പെടുന്ന രണ്ടാമത്തെ ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള മെറ്റീരിയലാണിത്. CBN കോമ്പോസിറ്റ് ഷീറ്റിൻ്റെ കാഠിന്യം സാധാരണയായി HV3000~5000 ആണ്, ഇതിന് ഉയർന്ന താപ സ്ഥിരതയും ഉയർന്ന താപനില കാഠിന്യവും ഉണ്ട്, കൂടാതെ ഉയർന്ന ഓക്സീകരണ പ്രതിരോധവുമുണ്ട്. 1200-1300 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ ഇരുമ്പ് അധിഷ്‌ഠിത വസ്തുക്കളിൽ ഓക്‌സിഡേഷൻ സംഭവിക്കുന്നു, രാസപ്രവർത്തനം സംഭവിക്കുന്നില്ല. ഇതിന് നല്ല താപ ചാലകതയും കുറഞ്ഞ ഘർഷണ ഗുണനവുമുണ്ട്.
പോളിക്രിസ്റ്റലിൻ ഡയമണ്ട് PCD:
വജ്ര കത്തികൾക്ക് ഉയർന്ന കാഠിന്യം, ഉയർന്ന കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി, നല്ല താപ ചാലകത, ധരിക്കാനുള്ള പ്രതിരോധം എന്നിവയുടെ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള കട്ടിംഗിൽ ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയും പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും നേടാനാകും. പിസിഡിയുടെ ഘടന വ്യത്യസ്ത ഓറിയൻ്റേഷനുകളുള്ള സൂക്ഷ്മമായ ഡയമണ്ട് സിൻ്റർഡ് ബോഡി ആയതിനാൽ, ഒരു ബൈൻഡർ ചേർത്തിട്ടും അതിൻ്റെ കാഠിന്യവും ധരിക്കാനുള്ള പ്രതിരോധവും സിംഗിൾ ക്രിസ്റ്റൽ ഡയമണ്ടിനെക്കാൾ കുറവാണ്. നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങളും നോൺ-മെറ്റാലിക് വസ്തുക്കളും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം വളരെ ചെറുതാണ്, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ബിൽറ്റ്-അപ്പ് എഡ്ജ് രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ചിപ്പുകൾ ഉപകരണത്തിൻ്റെ അഗ്രത്തിൽ പറ്റിനിൽക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല.
മെറ്റീരിയലുകളുടെ പ്രയോഗത്തിൻ്റെ ബന്ധപ്പെട്ട മേഖലകൾ:
ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ: രൂപീകരണ ഉപകരണങ്ങളും സങ്കീർണ്ണ രൂപങ്ങളും പോലുള്ള ഉയർന്ന കാഠിന്യം ആവശ്യമുള്ള സന്ദർഭങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നു;
സിമൻ്റഡ് കാർബൈഡ്: അടിസ്ഥാനപരമായി കഴിവുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെ വിശാലമായ ശ്രേണി;
സെറാമിക്സ്: ഹാർഡ് ഭാഗങ്ങൾ തിരിയുന്നതിനും കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് ഭാഗങ്ങൾക്കുമുള്ള പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിലും ഹൈ-സ്പീഡ് മെഷീനിംഗിലും പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നു;
CBN: കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് ഭാഗങ്ങളുടെ ഹാർഡ് പാർട്‌സ് ടേണിംഗിലും ഹൈ-സ്പീഡ് മെഷീനിംഗിലും പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നു (സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം, ആഘാതത്തിൻ്റെ കാഠിന്യം, ഒടിവ് പ്രതിരോധം എന്നിവയുടെ കാര്യത്തിൽ ഇത് സെറാമിക്‌സിനേക്കാൾ കാര്യക്ഷമമാണ്);
പിസിഡി: പ്രധാനമായും നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങളുടെയും നോൺ-മെറ്റാലിക് മെറ്റീരിയലുകളുടെയും ഉയർന്ന ദക്ഷതയുള്ള മുറിക്കലിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
Xinfa CNC ടൂളുകൾക്ക് മികച്ച ഗുണനിലവാരവും ശക്തമായ ഈട് ഉണ്ട്, വിശദാംശങ്ങൾക്ക്, ദയവായി പരിശോധിക്കുക: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/
പോസ്റ്റ് സമയം: ജൂൺ-02-2023
